Способы создания полимерной доски (ДПК) и технология изготовления декинга
Предыстория.
Первые в мире начали производить этот материал Шведы, создав первый завод по изготовлению декинга в конце 70-х годов двадцатого века. Но в то время потребители не смогли оценить качество и практичность, поэтому про новый материал и производство доски вскоре позабыли и изготовление стало убыточным. Примерно через 15 лет о технологии начали вспоминать в США, вскоре заводы начали получать прибыль и в начале 90-х годов разразился бум по изготовлению полимерной доски (сокращенно ДПК). Родоначальником и основателем изготовления полимерной доски на мировой арене является США.
Но в нынешнее время появились свои предприятия и технологии в разных краях света, одна из лучших в мире полимерных досок на данный момент выпускается в Германии на заводе компании Rehau. Сейчас новая технология в тренде, так как она соответствует тенденции по сохранению лесов и поддержания экологии. В состав доски по новой технологии добавляются отходы от пиломатериалов (стружка), полимеропроизводства. Технология развилась так, что доску новейшей технологии от фирмы Rehau почти нереально отличить от настоящего древесного состава, при этом сохраняется качество, и повышая износостойкость и долговечность.
Технология создания декинга
Производство композитной доски разделяются на некоторые этапы:
- Измельчение древесного материала (дереворубка)
- Удаление влаги, посредством термообработки доски
- Подбор состава главных компонентов и их замеска
- Процесс повторного дробления
- Запрессовка под давлением
- Экструзия через матрицу
Измельчение древесины
Этот этап производства доски довольно трудоемкий, дерево нужно раздробить до размеров от 0,7 до 1,5 мм.
Делается это за счет использования дробилок и специальных лезвий (ножей). Далее древесная крошка направляется по линии для просевки и распределения на фракции, зависит от конечного продукта. От качества сырья при производстве декинга зависит результат конечного продукта, поэтому в состав добавляют высшие сорта деревьев.
Тепловая обработка древесины
Древоматериал поступивший на производство ДПК имеющий влажность белее 15% подлежит термообработке. Материал сушится разными способами, в основном используются специальные станки-камеры.
Из каких компонентов делают ДПК
При изготовлении дпк в состав добавляют 3 главных компонента: полимер, древоматериал и хим. адаптивы. Хотим отметить, что на данном этапе создания доски, нет необходимости использования больших промышленных площадей, производство занимает небольшую площадь и может автоматизировано производить с минимальным участием персонала.
Составы доски у разных производителей часто сильно отличаются.
Примерный состав композитной доски:
- Дерево – от 70 до 80 процентов
- Полимер (отходы пластика) – от 2 до пятой части состава.
- Соя (бобовые), рисовая крупа, кукуруза – 28-0%
Подходят для климата России доски, в составе которых пятая часть полимера и остальное древоматериал. Для того чтобы придать различные свойства доске, к примеру, антибактериальные, огнестойкие, при изготовлении доски в состав добавляют специальные компоненты в соответствии с поставленной задачей. Хотим отметить, что материал можно переработать 3-4 раза.
Производство экструзионным методом
После повторного измельчения и смешивания компонентов, массу помещают в специальный станок экструдер. Внутри него под давлением и высокой температурой материал расплавляется. После с помощью специальных экструзионных матриц, созданную консистенцию вынимают из экструдера, постепенно охлаждают и компонуют, распиливая на доски разной длины. На финишном этапе производства доски, ее маркируют и упаковывают.
Станок производит от 600 до 1000 кг сырья за час, зависит это от масштабности и производственной мощности.
Преимущества доски ДПК
Подводя итоги, на выходе производства декинга, получаем идеальную доску, в которой отсутствуют дефекты (искривления, сколы, сучки). Такой декинг отлично переносит климатические явления, например, в Америке её используют при постройке причалов и яхт в прибрежных зонах. Ранее заменяли покрытие каждую пятилетку, сейчас же можно позабыть об изнашивании и появление дефектов минимум лет на 50. Представляете, как это выгодно и экономит драгоценное время!